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连续挤压机连续挤压中挤压轮挂铜底方法
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连续挤压机所采用的连续挤压是挤压成型技术的一项较新的技术,以连续挤压技术为基础发展起来的连续挤压复合、连续铸挤技术为有色金属管、棒、型、线及其复合材料的生产提供了新的技术手段和发展空间。

 

连续挤压机操作过程中,采用连铸连轧的盘条作为原材料,供应方便,没有挤压压余,材料利用率高,一般可达95%,组织性能均匀性好。由于它是利用摩擦所产生的热量升温,因此无需加热,从而节省了能源。

 

且连续挤压机的整个连续挤压过程工序少,生产效率高,产品成品率高。以管材加工为例,此加工工艺比一般管材加工方法省略15道以上工序,且成品率可达90%以上,而一般方法生产同类管材成品率只有50% 左右。因此连续挤压加工工艺可缩短工艺流程和生产周期,从而降低了成本,提高产品的竞争能力。

 

连续挤压机选择的坯料既可用线材也可用颗粒状原料,甚至可以直接用液体原料。也能利用废屑不经重熔而直接再生成材。在此基础上,可实现产品的连续生产,无间隔时间;同时可生产超长制品,既适合大批量生产,也适于小批量多品种生产。

 

连续挤压机在生产过程中,在更换新的挤压轮或挤压轮槽内铜底脱落后,必须重新挂铜底。操作的时候需要先用丙酮擦净挤压轮轮槽,避免油污、杂质;然后压实轮适当增加压紧量;并将刮刀适当退后,留出与铜底之间的空隙;在腔体内装入较大平方产品模具。

 

然后准备好的810根长300mm左右长的铜杆,并加热到800以上;转速调至45转,加如铜杆头部碾尖的杆料,塞入压实轮下,连续跟上34根,此时挤压轮槽已经出现光亮铜底并有溢料产生,观察主机电流,待电流稳定后,将剩余热料加完,待模具口挤出产品,即可加入盘料;铜底打上后,继续运转5分钟,完成挤压轮挂铜底步骤。


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